冲床自动化作业之低成本自动化传送机——料架

单机多工位机械手

单台冲床多工位自动化冲压作业之低成本自动化传送机

1. 清晰简易的操作介面
2. 误送监测
3. 与冲床交握连转的断续连转模式
4. 快速拆换吸料臂
5. 搬移工件使用真空吸盘作为标准，亦可选用电磁钱或气压夹

技术规格（特殊规格可接受订制）

多机连杆式机械手

技术规格（特殊规格可接受订制）

独立式机械手

技术规格（特殊规格可接受订制）

NC三次元传送机

在冲床连续连转操作模式下，NC三次元传送机自动化同步追随冲床连转，不懂延长冲床寿命减少能源消耗并可达成高效率之产出

移送杆自动/移动工作台自动交换

佑亿提供有标准手动连接移送杆，并装设快折式误送检知器，将换模换线作业时之间缩至最短。冲床

对于配置有移动工作台之大型冲床，佑亿亦提供移送杆自动机台器之选择，实现全自动换模作业。

TN系列具有二种设计形式适于不同应用场合，

TN2二次元传送机，以3个伺服马达驱动，专用于多工位水平移送之冲压工艺

TN3三次元传送机，以5-10个伺服马达驱动，专用于多工位垂直及水平搬送之冲压工艺

技术规格（特殊规格可接受订制）

短尺材送料机

技术规格（特殊规格可接受订制）

三次元传送机械手

特性：

◎ 动力源为数个独立伺服马达，由连结冲床曲轴之编码器传送角度信号至控制系统达成与冲床同步运作之功能。

◎ 具有误送检知回路，确保模具及机器之安全。冲床

◎ 主体框架采用焊接结构，各轴均由精密滚珠丝杆传动动，定位精度高。

◎ 送料系统可采用三合一送料机、摇摆式送料机或者采用双堆式积料架。

◎ 自动化生产，强化作业安全性，提升产能，稳定产品质量，有效降低不良率及成本。

◎ 采用高级运动控制器和触摸式人机界面控制系统，可确实监视运作中之角度和异常状态之检测，各项冲压作业参数可经由人机介面输入，修改、调整设置方便，维护简单。

片材传送机械手

特性：

◎ 适用于小批量多品种的片材送进方式

◎ 送料和拉料均采用AC伺服电机传动,长度设置和调整方便，送料精度高。

◎ 吸着方式采用真空吸盘或电磁吸铁。

◎ 采用PLC和触摸式人机界面控制系统，可直观查看运行状态和异常监视，各项冲压作业参数可经由人机介面输入，修改、调整设置方便，维护简单。

特性:

◎ 主机落地式安装，整体协调，可用于稍大行程场合。

◎ 横移和升降均采用AC伺服电机传动。

◎ 进料方式：卷料可搭配空气送料机、NC滚输输送料机和三合一送料机，片料可搭配双堆式积料架。

◎ 吸着方式采用真空吸盘或电磁吸铁，气动夹具可混合使用，适应不同工件。

◎ 采用PLC和触摸式人机界面控制系统，可直观查看运行状态和异常监视，各项冲压作业参数可经由人机介面输入，修改、调整设置方便，维护简单。

单机多工位传送手机械手（落地式）

特性:

◎ 主机落地式安装，整体协调，可用于稍大行程场合。

◎ 横移和升降均采用AC伺服电机传动。

◎ 进料方式：卷料可搭配空气送料机、NC滚输输送料机和三合一送料机，片料可搭配双堆式积料架。

◎ 吸着方式采用真空吸盘或电磁吸铁，气动夹具可混合使用，适应不同工件。

◎ 采用PLC和触摸式人机界面控制系统，可直观查看运行状态和异常监视，各项冲压作业参数可经由人机介面输入，修改、调整设置方便，维护简单。

单机多工位传送机械手-挂式

特性：

◎ 直接安装在冲床台板侧面或后面,结构简单，紧凑，占用空间小。

◎ 横移和升降均采用AC伺服电机传动。

◎ 进料方式：卷料可搭配空气送料机、NC滚输输送料机和三合一送料机，片料可搭配双堆式积料架。

◎ 吸着方式采用真空吸盘或电磁吸铁，气动夹具可混合使用，适应不同工件。冲床

◎ 采用PLC和触摸式人机界面控制系统，可直观查看运行状态和异常监视，各项冲压作业参数可经由人机介面输入，修改、调整设置方便，维护简单。

多机连线传送机械手-跑主杆结构

特性：

◎ 横移和升降均采用AC伺服电机传动。

◎ 进料方式：卷料可搭配空气送料机、NC滚输输送料机和三合一送料机，片料可搭配双堆式积料架。

◎ 吸着方式采用真空吸盘或电磁吸铁，适应不同工件。

◎ 采用PLC和触摸式人机界面控制系统，可直观查看运行状态和异常监视，各项冲压作业参数可经由人机介面输入，修改、调整设置方便，维护简单。

多机连线传送机械手-外跑壳式结构

特性：

◎ 主杆只负责升降，主杆和外壳装在主杆上用于横移，结构轻便，运行阻力小，适用于大行程大型连线。

◎ 横移和升降均采用AC伺服电机传动。

◎ 进料方式：卷料可搭配空气送料机、NC滚输输送料机和三合一送料机，片料可搭配双堆式积料架。

◎ 吸着方式采用真空吸盘或电磁吸铁，适应不同工件。

◎ 采用PLC和触摸式人机界面控制系统，可直观查看运行状态和异常监视，各项冲压作业参数可经由人机介面输入，修改、调整设置方便，维护简单。

全伺服独立式机械手系列

特性：

1. 采用高精度AC伺服控制，运行平稳精确；
2. 采用运动控制系统作为主系统，运行稳定可靠
3. 系统与控制之间采用高速网络通讯
4. 柔性化高，每台可独立运行，根据需要选择几台生产
5. 合理化，与模具冲床的配合要求少
6. 应用广泛，可根据现场条件布局直线或者直角和产线

备注：

1. 驱动系统采用精密伺服马达，速度高度可调
2. 吸着方式可为真空吸盘或电磁铁
3. 内置中置站，可根据需要配置翻转机

12轴全伺服大型三次元多工位机械手系列

特性

1. 采用运动控制系统作为主系统，运行稳定可靠
2. 采用追踪冲床角度同步运行，信号互锁，各轴实时同步控制
3. 系统与控制之间采用高速网络通讯
4. 人机界面操作，根据实际需要进行点动，校模，自动模式运行
5. 各轴预留根据模具大小设置原点位置，行程等参数可设置修改
6. 工件有掉料，空料停机等报警，顺利确保人机物的生产安全
7. 实时监控伺服参数，运行状态，故障显示功能
8. 具备有远程监控功能，根据客户需要增加

多台冲床多工位搬送机械手系列

特性

1. 传送效率高，省时、省力
2. 采用高性能之AC伺服系统运转平滑
3. 合理化、自动化、品质升级
4. 高度驾动率，产品限制少
5. 配合弹性制造系统，生产线顺畅稳定

备注：

1. 驱动系统采用精密伺服马达，速度可调
2. 吸着方式可为真空吸盘或电磁吸铁,气动夹具可混合使用,适应不同工件
3. 进料方式：卷料可搭配，空气送料机、NC滚输送料机；片料可搭配双堆式积料架
4. 工件若需反转，可搭配反转机
5. 根据工件要求，可搭配自动攻牙机

单台冲床多工位搬送机械手系列

特性

1. 搬送效率高，适用手少量多样
2. 操作容易，维护简单
3. 速度可调，效率提高
4. 模具配合，轻松上线
5. 不良率低，品质提高
6. 安全性高，用的放心

备注：

1.驱动系统采用精密伺服马达，速度可调

2.吸着方式可为真空吸盘或电磁吸铁,气动夹具可混合使用,适应不同工件冲床

3.进料方式：卷料可搭配，空气送料机、NC滚输送料机；片料可搭配双堆式积料架

机械手周边辅助设备

特性

1. 采用高精度伺服控制，运行平稳精确
2. 双工位上料机台车，来回换料，不用停机
3. 备有二枚检测功能，避免俩张料带入模具
4. 每个台车上料和工作区分离，保证人的安全
5. 台车备有导向机构和磁性分离，保证材料顺利分离

ZBH系列大型材料架

ZBH Series of Large Material Frame

最大材料宽度：800*1500(mm)

最小材料尺寸：500*500(mm)

集料高度：500(mm)

ZBL系列大型材料架

ZBL Series of Large Material Frame

最大材料宽度：800*1500(mm)

最小材料尺寸：500*500(mm)

集料高度：500(mm)

ZBW-A前后反转装置

ZBW-A Front and Rear Reversion Equipment

翻转方向：前后方向

翻转角度：180度

最大材料宽度：400*250(mm)

600*300(mm)

800*400(mm)

1000*450(mm)

1200*450(mm)

ZBW-B前后反转装置

ZBW-B Left and right Reversion equipment

翻转方向：左右方向

翻转角度：180度

最大材料宽度：150*100(mm)

300*200(mm)

500*350(mm)

二次元(2D)多工位精密传送机械手系列

特性：冲床

1. 采用高精度AC伺服控制，运行平稳精确
2. 采用追踪冲床角度原理控制运行动作，安全性高，模具寿命长
3. 配备材料检测系统，达到设备运行中检测
4. 送料行程与开夹行程，可同控制器上任意修改

三次元(3D)多工位精密传送机械手系列

全伺服三次元多工位精密传送机械手

特性：

1. 采用运转控制系统为主系统，运行稳定可靠。
2. 系统与控制之间采用高速网络通讯，凸显优越的整机性能
3. 采用高精度AC伺服控制，运行平稳精确
4. 采用追踪冲床角度原理控制运行动作，安全性高，模具寿命长
5. 配备材料检测系统，达到设备运行中检测
6. 送料行程与开夹行程，可由控制器上任意修改

短尺寸自动送料冲压系统机械手系列

特性:

1. 采用微电脑控制，操作简易
2. 全线自动化，不经人手选料，自动收集边角废料，安全性高
3. 适用于少量多品种之生产作业，节省时间
4. 送料准确，效率高，产量稳定，降低不良品
5. 送料行程可随意调校，模具配合简单

备注：

1. 伺服送料机
2. 取料方式为真空吸着
3. 简易废料收集装置
4. 废料排除装置